静压预应力管桩质量预控方案

静压预应力管桩质量预控方案
一、预应力管桩施工方法控制：
1、测量放线：在打桩施工区域附近设置控制桩与水准点不少于2个，其位置以不受打桩影响为原则(距离操作地点40m以外)。轴线控制点标注在现场四周固定点处，以不受压桩影响为准，以控制桩基轴线和标高。
2、桩基的轴线和标高在施工单位测量完毕后，做为监理方一定得认真细致的进行复查，经过检查复核并应办理预检手续，归档备查。
3、现场预制桩质量必须符合《预制混凝土构件质量检验评定标准》(GBJ321—90)的规定，预应力管桩混凝土需达到100％的设计强度后方可运输进场，并应具备下列资料：
1)桩的出场合格证；
2)材料的出厂合格证和试验、化验报告；
3)混凝土试验配合比通知单；
4)焊件和焊接记录及焊件试验报告；
5)钢筋隐蔽工程验收记录；
6)混凝土试件强度等级测试值报告；
7)桩的质量检查记录。
4、预应力管桩起吊时捆绑牢固，起吊点符合力学原理要求，在距桩顶端02米处设置吊点，吊索与桩之间要加衬垫，起吊时平衡起升，避免碰撞和震动。桩堆放时要按长度分类堆放，堆放场地坚实平整，且承重点设置在吊点附近距端点02米处，堆高不超过2层，两端桩错落长度不在于10厘米。
随意起吊预应力管桩而导致桩身弯曲变形。经检查有发现桩身出现细微裂缝。导致该桩报废。而管桩在进场后，进行验收检查管桩外观时除用观察外，现场也可利用浇水使桩身湿润，如有裂缝则容易检查出。这方法简单且易于操作。
5、桩的吊点定位，利用桩架附设的起重钩吊桩就位。
6、桩就位前要仔细检查桩身质量。送桩时，应采用钢制送桩器放于桩头上将桩送入。施工时注意送桩器和工程桩对齐，以轴线重合为准则。当工程桩送到设计深度时，可将送桩器拔起，起拔送桩器采用桩架上导滑轮钢绳上钩子挂好，启动卷扬机，慢慢拔起。
在施工现场施工队不采用送桩器进行施工，而用桩送桩，存在以下质量问题：1)由于桩身较光滑，桩身与桩机有时会产生滑移，冲击力很大。2)由于最后一节桩在送桩时压力往往较大，容易对桩身产生破坏。此时施工队如果不采用措施而将该桩直接用于下一桩的施工，将留下质量隐患。
7、接桩时，一般在距离地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲失高不得大于1‰桩长。焊接符合要求后，应待焊缝温度降低后方可施压沉桩，采用焊接接桩，其预埋件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。焊接时应采取措施，减少焊区焊缝变形。焊缝分两次满焊，焊缝应连续焊满。焊后应清除焊渣。接桩动作应迅速尽量保证连续施工。
现场施焊后往往没有经过冷却时间就行续压施工；现场施焊时没有保护。这样可能存在以下问题：1)由于焊后温度较高，施压入土后经急速冷却。对焊缝容易产生脆性破坏。2)施工现场往往有风。施焊时没有保护则焊缝会出现不均匀，不饱满现象。
二、预应力管桩质量预控要点：
1、建立质量管理体系，进行图纸会审和设计技术交底，制定质量评定制度、质量奖罚制度、质量例会
制度、质量问题处理制度。遇到问题能及时得到处理、解决。
2、质量责任制：分工明确，贯彻执行质量责任制定期进行督促检查，做到奖罚分明，责任到人。
3、严格审核特种作业人员岗位证件；如：桩机司机、吊车司机、电工、焊工等施工人员必须持证上
岗。
4、工程质量检验制度，包括原材料设备进场检验制度；施工过程的检验；施工结束后的抽样检测。
5、压桩机传感设备是否完好，桩机配重与设计承载力是否相适应。是否有漏油现象。压桩机是否有经过年检且年检合格。压力对照表是否正确无误。
6、压桩机的液压入桩有一定的垂直行程高度，桩机的垂直行程约为1.5m，即每入桩1.5m,即松开抱桩器。开动油泵使之上移，再抱桩固定压入，循环作业。在开始的第一二个行程，要特别注意控制桩身的垂直度。记录入桩行程深度及相应压力值，以判别入桩情况正常与否及桩的承载能力。
三、过程质量控制
1、管桩质量，对桩进行外观检查，尺寸偏差和抗裂性检验。施工现场着重检查砼抗压强度能否达到设计要求。管桩有否明显的纵向、环向裂缝、端部平面是否倾斜、外径壁厚、桩身弯曲是否符合规范要求。混凝土强度是否达到要求，产品质保书、合格证、检测报告是否符合要求和齐全。不合格产品不得用于工程。
2、压桩机传感设备是否完好，桩机配重与设计承载力是否相适应。
3、现场预应力管桩堆放整齐，布局合理。打桩顺序应根据邻近建筑物情况、地质条件、桩距大小、桩的密集程度、桩的规格及入土深度综合考虑，兼顾施工方便。
4、桩部端焊接
桩部端焊接很重要，要检查焊条质量，设备适用完好率。焊完后必然保证一定暂停时间，间歇时间超过3分钟为好。
5、垂直度
抱管压桩通常用1台经纬仪、线锤吊线配合夹角90度方向进行监测。须注意第一节桩桩端必须垂直；地基表面有坚硬石块必须清除，使桩身达到垂直度要求。
6、压桩过程
压桩过程碰到硬土层，不能用力过猛，管桩抗弯性能力不强往往容易折断，否则一是造成桩身开裂；二是易发生桩架倾斜倒塌事故。7、压桩过程应注意施工安全，施工中应加强邻近建筑物、地下管线的观测、监护工作。
四、检验（验收）控制
桩基完成后依据国家行业标准《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003规定对管桩质量评定。
1、管桩高应变动力检测：主要评价桩身完整性和计算单桩极限承载力。
2、管桩静力载荷试验：主要检测极限承载力，沉降量回弹后残余变形情况。
3、管桩拉拔试验：主要检测极限承载力。
五、出现问题与事故处理
1、桩顶位移：沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩上升现象。主要原因：桩数较多，土层饱和密实、桩间距较小。在沉桩时土被挤到极限密度而向上隆起，相邻的桩一起被涌起。在软土地施工时，由于沉桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起；桩位放线不准；偏差过大；施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位；桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等，造成桩位错位较大；选择的行车路线不合理；土方开挖方法及顺序不正确。
2、沉桩达不到设计要求：桩设计时是以最终压力值和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，与另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。主要原因：勘探点不够或勘探资料粗略，勘探工作以点带面。致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身砼强度；桩机及配重太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高；桩身打断致使桩不能继续打入。
预防措施：探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高；防止桩身断裂，打桩时注意桩身变化情况。
3、桩身断裂：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，桩身出现回弹现象，即可能桩身断裂。主要原因：桩身在施工中出现较大弯曲，在集中荷载作用下，桩身不能承受抗弯度；桩身在压应力大于混凝土抗压强度时，混凝土发生破碎；制作桩的水泥标号不符合要求时，砂、石中含泥量大，石子中有大量碎屑，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂；桩在堆放、起吊、运输过程中，也会产生裂纹或断裂。
预防措施：施工前，应清除地下障碍物。每节桩的细长比不宜过大，一般不超过30；在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正。桩打入一定深度发生严重倾斜时不宜采用移动桩架来纠正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上；桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行；普通预制桩经蒸压达到要求强度后，宜在自然条件下再养一个半月，以提高桩的后期强度。
治理方法：当施工中出现断裂桩，应会同设计人员共同研究处理办法。根据工程地质条件、上部荷载及所处的结构部位，可以采取补桩的方法。
4、桩身倾斜：桩身垂直偏差过大。原因分析：场地不平、有较大坡度。桩机本身倾斜，则桩在沉入过程中会产生倾斜；稳桩时桩不垂直，送桩器、桩帽及桩不在同一条直线上。
预防措施：场地平整；如场地不平，施工时应在打桩机行走路线加垫木等物，使打桩机底盘保持水平。
5、接桩处开裂：接桩处开裂现象。原因分析：采用焊接连接时，连接处表面未清理干净，桩端不平整；焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满、焊肉中夹有焊渣等杂物；焊接好停顿时较短，焊缝遇地下水出现脆裂；两节桩不在同一条直线上，接桩处产生曲折，压桩过程中接桩处局部产行生集中应力而破坏连接。
预防措施：接桩前，保证连接部件清洁；接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴。